Киберфизические системы, являющиеся основой четвертой промышленной революции, за несколько лет стали критически важными для многих отраслей экономики. Без них конкурировать с ведущими мировыми компаниями уже невозможно. Это в национальной компании «Казатомпром» поняли несколько лет назад и уже приступили к цифровизации и автоматизации процессов. На начальной стадии элементы индустрии 4.0 внедряются на производственной базе отдельных дочерних зависимых организаций (ДЗО). В ближайшие несколько лет они охватят все добычные предприятия холдинга.
Подробнее об этом в интервью с главным директором по трансформации и кадровой политике АО «НАК «Казатомпром» Русланом Енсебаевым.
– На какой стадии в «Казатомпроме» находится процесс внедрения элементов индустрии 4.0?
– Над проектами по цифровизации и автоматизации производства мы активно работаем последние два года. Наш девиз: «Невозможно управлять тем, что нельзя измерить». Измерения можно выполнить с помощью элементов индустрии 4.0, а именно всевозможных измерительных приборов, датчиков, лабораторий, предоставляющих полезные для производства данные.
В связи с этим современные компании все больше принимают решения на основе таких данных, такой подход еще называют data-driven organization. Важно собрать не только полезную, но и правильную информацию, которая покажет, в каком направлении движется компания. Ведь мы прекрасно понимаем, что, даже несмотря на лидерство в мировой отрасли, нам нужно постоянно развиваться, чтобы сохранить свою конкурентоспособность в эпоху промышленной революции.
В нашей компании одним из таких решений стал проект «Цифровой рудник», который мы запустили в пилотном режиме в прошлом году на предприятии Kazatomprom-SaUran. Это информационная система по сбору данных, которая следит за процессом добычи и переработки урана. В чем ее суть? Например, забилась скважина, уровень добычи падает. Как мы об этом узнаем? Из данных, которые ежедневно вечером записываются вручную в бумажный журнал, оттуда переносятся в Excel. Затем эти цифры анализирует технолог, и только после этого выявляется проблема и забившаяся скважина ставится в очередь на ремонт. На весь этот процесс порой может уходить до двух недель, и все это время скважина дает низкую производительность при тех же затратах.
Теперь же система «Цифрового рудника» позволяет отслеживать технологию производства здесь и сейчас: нормы закисления, объем растворов, своевременную замену запасных частей и ремонт оборудования. О проблемах скважины мы узнаем буквально через несколько часов, а ремонт производится за день-два. Предприятие может четко контролировать все процессы производства, делать более точные прогнозы и строить планы на будущее. Еще один пример – коэффициент использования оборудования (КИО).
«Цифровой рудник» дает возможность централизованно собирать информацию о загрузке оборудования, что позволяет в дальнейшем использовать его максимально эффективно. Это важно при рассмотрении инвестиционных программ предприятий. Например, запрашиваются средства на покупку агрегата, между тем, по данным КИО, у предприятия уже есть аналогичное оборудование, которое не загружено полностью. В таком случае дополнительные траты неуместны, прорабатываются решения об использовании имеющегося оборудования.
Точно так же данные с «Цифрового рудника» покажут высокую загрузку техники. Тогда это сигнал, удостоверяющий необходимость замены или модернизации оборудования. В рамках «Цифрового рудника» также внедряется автоматизированная система управления технологическими процессами. Это новшество позволяет с помощью одного только монитора контролировать весь производственный процесс: потоки ураносодержащих растворов, расход реагентов, потребление электричества, воды, воздуха, учет готовой продукции. Более того, на некоторых этапах производства человека заменят роботизированные комплексы.
К примеру, линия затарки готовой продукции, где присутствует радиационный фон. Теперь засыпку в емкость, взвешивание и отгрузку конечного продукта будут выполнять не люди, а автоматика. Минимизируя человеческий фактор, онлайн-контроль дает ряд преимуществ, а главное – эта система по опыту иностранных компаний может давать экономию бюджета до 15 процентов. В ближайшее время «Цифровой рудник» будет внедрен еще на двух предприятиях – «Орталык» и РУ-6. А до 2020 года включительно его планируется реализовать на всех 13 добычных предприятиях «Казатомпрома».
В этом году мы также запустим мобильный комплекс для добычи и переработки урана на месторождении Жалпак. Такие комплексы используются на месторождениях с небольшими запасами урана, на которых нецелесообразно строительство стационарного добывающего комплекса. Мобильные комплексы могут обслуживать 1–2 работника, которые раз в сутки должны приезжать за сырьем. Дроны – тоже часть индустрии 4.0. Мы используем их для осмотра производственных объектов и трубопроводов, пролегающих в труднодоступных для осмотра местах. Использование дронов также мобилизует работников: они чувствуют контроль и повышают производительность.
Очень перспективное направление – 3D-печать, сейчас его начинает прорабатывать наше предприятие «Ульбинский металлургический завод» (УМЗ). Тантал, который производит УМЗ, хорошо совместим с организмом человека и используется в медицине для производства имплантов. УМЗ сейчас работает над тем, чтобы с помощью 3D-принтера производить импланты из тантала, которые будут пользоваться спросом не только на внутреннем, но и на внешнем рынке. Планируем запустить это производство в 2020 году.
– Вы сказали: «Невозможно управлять тем, что нельзя измерить». Процесс сбора производственных показателей в «Казатомпроме» стал намного эффективнее. В каком виде эти показатели поступают к руководству, которое принимает управленческие решения?
– Для этого мы внедрили в 2016 году ситуационный центр (СИЦ). В этой системе содержатся производственные и финансово-экономические показатели всех дочерних предприятий «Казатомпрома». СИЦ визуализирует эту информацию.
Количество показателей, которые мы мониторим через СИЦ, постоянно увеличивается. Появился коэффициент использования оборудования: можно контролировать, насколько эффективно предприятие использует имеющиеся у него мощности. С использованием СИЦ проходят совещания руководства нацкомпании. На месте принимаются управленческие решения по тому или иному предприятию. Ситуационный центр доступен и руководству ДЗО, чтобы они могли мониторить результаты своей работы.
– Наличие всех этих проектов уже позволило выйти на новый уровень управления активами «Казатомпрома»?
– Многие проекты еще в процессе, но в ближайшие два года большая часть будет реализована, поскольку в 2018 году планируется IPO «Казатомпрома». Холдинг к этому времени должен стать еще более эффективным. Мы работаем сейчас над тем, чтобы совершенствовать процесс прогнозирования и планирования. В ближайшее время внедрим систему ERP (англ. Enterprise Resource Planning – планирование ресурсов предприятия). Она интегрирует в единую систему все службы холдинга, и каждая из них будет иметь доступ к общей базе данных. В итоге обмен информацией станет гораздо проще, а эффективность работы выше. Как пример: сейчас каждое дочернее предприятие «Казатомпрома» проводит закупки самостоятельно. Бывает, у одного нехватка каких-то запчастей и оно ждет поставки, а производство страдает. В то же время у другого предприятия, наоборот, переизбыток этих же запчастей. ERP даст нам четкую картину того, что и в каком объеме у нас имеется на всех складах, мы будем эффективнее распоряжаться своими деньгами. Особо отмечу, что ERP – это показатель прозрачности всех процессов, что очень важно в свете выхода на IPO. Все инициативы менеджмента по трансформации, в том числе по внедрению этой системы, позволяют поднять оценку стоимости компании от 15 до 30%. «Если у вас проблемы с планированием, значит, вы планируете себе проблемы», – говорят опытные менеджеры. В этом плане у нас еще одно новшество – интегрированная система планирования (ИСП), которая формирует сценарии развития и определяет максимально важные цели. С ее внедрением вместо ручного подсчета в Excel все фактические производственные и финансово-экономические данные из «Цифрового рудника» и ERP будут поступать в один компьютер, который, просчитывая все возможные сценарии, будет выдавать нам наиболее оптимальный, максимизирующий нашу прибыль в условиях существующих ограничений. ИСП в пилотном режиме запущена на базе предприятия РУ-6. В дальнейшем к ней подключатся другие ДЗО.
– В каком году «Казатомпром» начнет получать результаты от проектов по автоматизации и цифровизации?
– Мы ожидаем, что основная работа по цифровизации и автоматизации завершится к концу 2018 года, с 2019 года эффект будет очевиден. Но положительные показатели уже наметились. Например, за счет внедрения ИСП в 2017 году мы прогнозируем экономический эффект в размере 300 млн тенге. Цифровизация и автоматизация – это часть программы трансформации нашего холдинга, общий эффект от которой ожидается в размере 135 млрд тенге к 2025 году.
Наша компания уже в процессе третьей модернизации, о которой в своем январском Послании сказал Глава государства Нурсултан Назарбаев. По мнению экспертов, некоторые отрасли промышленности в Казахстане через десять лет могут просто исчезнуть, если сейчас ничего не делать для повышения производительности. Это подстегивает нас двигаться еще дальше, включая в рабочие процессы все больше инноваций, в том числе цифровых, что в итоге должно обеспечить глобальную конкурентоспособность компании и всей страны.
